TPE注塑产品中出现的收缩凹陷是指由不均匀的表面收缩引起的壁厚不均匀引起的缺陷。其主要原因如下：

1.材料收缩太大

解决方案：选择收缩率较小的材料。

2.材料流动性差，不能及时填充。

解决方案：使用流动性更好的材料。

3.该材料具有太多的吸湿性并且干燥不好。熔化后产生的气体形成阻挡层，使熔体流动不能与模具表面完全接触并发生收缩。

解决方案：预热材料并使用料斗烘干机。

4.浇注系统的设计不合理，如：浇口位置设计不当，浇道和浇口尺寸过小，过早冻结，无法完成压力保持加料过程，造成凹陷和凹痕。产品表面

解决方案：改进浇口设计，在对称设计浇口位置，进料口设计在塑料部件的厚部分;适当扩大浇口和浇道尺寸，增加压力传递，使熔体流动畅通无阻。

5.模具中的废气不足会导致空气滞留，导致前端流不能完成进料过程，导致产品表面出现表面凹陷和凹痕。

解决方案：（1）将模具排气口设置为最终填充; （2）将浇口设置在塑料部件的壁厚处，以便更好地填充。

6.成型工艺：由于型腔内有效压力低，材料热收缩，产品表面出现凹痕和凹痕。

解决方案：（1）增加注射压力，增加压力保持压力; （2）增加注射速度; （3）保持最小供应垫; （4）颗粒外用润滑剂; （5）喷嘴和模具R值是一致的。

7.脱模时产品过热，导致表面凹陷痕迹。

解决方案：（1）降低熔体和模具温度; （2）增加模具冷却时间; （3）注射后立即将产品在热水中缓慢冷却。

8.注射和保持时间不足，由于产品收缩而需要补充的材料量不足，导致表面凹陷和凹痕

解决方案：应延长注射和保温时间，以确保有足够的时间进料以补偿熔体的收缩。

9.产品设计不合理，壁厚差异很大，薄壁材料已冷冻，厚壁温度高，不受模具限制而变形

解决方案：设计产品时，应尽可能使用壁厚。在设计肋时，必须防止壁厚由于肋而不均匀。通常，肋厚度为壁厚的50％，并且肋的壁厚应该是均匀的。当凹陷和凹痕不可避免时，可以将制品的表面图案化以掩盖缺陷。

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